贴面机加工过程及改进加工故障建议

时间:2019-09-05 18:05 作者:劲翔机械 
贴面机因为功耗低,速度快,加工产品还具备高亮度,易回收等特点,而受到包装企业的青睐。不过有些朋友反映加工后的产品雪花点,造成这一问题的主要原因有以下六点:
(一)胶量太小
贴面机的胶量太小时,印刷品整个表面都会出现雪花,解决方法就是要适当增大涂胶量。
(二)有干燥胶皮
涂胶辊有干燥胶皮处胶量较小,会使裱贴产品在此处出现雪花。要解决这一故障,要将涂胶辊擦拭干净。
(三)胶水有杂质
如果周围环境中灰尘太多或胶水中有干胶皮及切下的薄膜碎片等,加工产品就会有雪花。所以应当注意环境卫生,胶水用不完,应倒回胶桶密封好,或采取上胶前过滤的方法。
(四)喷粉太大
如果印刷品喷粉过大,不能被胶水溶解,不会出现大面积雪花。遇到这种情况,应该适当贴面机增大胶量或在加工前清扫印刷品喷粉。
(五)压力不当
施压辊压力太大会把印刷品边缘处的胶水挤出,导致印刷品边缘出现雪花,反之压力太小也会出现雪花,所以要适当调整施压辊压力。
(六)辊上有胶圈
印刷品边缘挤出的胶水或从薄膜小孔处挤出的胶水粘在施压辊上,时间久了会形成干燥胶圈,后面的印刷品就会在此处出现微小雪花。所以生产加工时,我们要及时擦拭贴面机的施压辊。
贴面机加工彩盒就是将透明塑料薄膜通过热压覆贴到彩盒表面,经过裱贴的彩盒具有防水、防污、不变色、增加光泽等优点。贴面机的彩盒加工过程主要分为以下九个步骤:
(一)打开贴面机电源,按警铃开启主机,设备运行。
(二)打开电热开关提前加热,将温度调节在100度左右。可根据纸张厚度或材质调节温度,一般控制在90-110度之间。
(三)把待加工的产品居中放置在贴面机上,调节两边挡规到合适的位置。
(四)调节飞达和吸嘴,调节进纸端两个压纸轮的压力,压力要保持一致,避免纸张走偏。
(五)调节切纸机的切刀盘,收纸输送带及收纸台的挡规,挡板离纸张1CM左右的位置。
(六)根据纸张的宽度,调节贴面机搭边的大小,搭边一般在1CM左右。
(七)将薄膜按上纸的方向经贴面机导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位,并调节薄膜位置与输送的纸张位置保持整齐。
(八)根据纸张的厚度调节复合钢棍的压力,一般控制在10-15帕之间。
(九)贴面机调整好后,根据样品及制造单进行试机后签样生产。
贴面机三类加工故障的建议
(一)加工起皱
要改变贴面机加工起皱的问题,我们可以采取以下四点措施:
1.如果是因为薄膜两端松紧不一致或波浪边造成的起皱,应该为贴面机换合格薄膜;
2.电热辊与橡胶辊两端不平衡,压力不一致,线速度不等,应该进行适当调整;
3.薄膜传递辊不平衡,应调整贴面机的传递棍;
4.胶层太厚,溶剂蒸发不,影响了粘度,受压力滚筒挤压,纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量,增加烘干道温度。
(二)起泡现象
起泡现象也是在贴面机加工中会遇到的问题,解决需从以下八点着手:
1.印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量,增大压力及复合温度;
2.贴面机的复合辊表面温度过高,应降低复合辊温度;
3.薄膜表面有灰尘杂质,应及时;
4.粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆不均匀,应用稀释剂降低粘合剂浓度;
5.印刷墨层未干,应热压一遍再上胶,或是推迟覆膜时间使其干燥;
6.干燥温度过高,粘合剂表面结皮,应降低贴面机干燥温度;
7.薄膜有皱折或松弛现象,薄膜不均匀或卷边,应换薄膜、调整张力;
8.粘合剂涂布不均匀、用量少,应提高贴面机涂覆量和均匀度。
(三)贴合不佳
我们要预防贴面机在加工时出现贴合不佳的现象,应该注意以下八个要点:
1.稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水,使主剂的羟基不反应,应使用高纯度的醋酸乙酯;
2.印刷品墨层太厚。应增加粘合剂涂布置,增大压力;
3.粘合剂被印刷油墨及纸张吸收,使涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量;
4.压力偏小、车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力,适当降低贴面机的车速;
5.粘合剂选用不当,涂胶量设定不当,配比计量有误,应重新选择粘合剂种类及用量;
6.印刷品表面有喷粉,可用干布轻轻拭去再上贴面机进行加工;
7.印刷品墨层未干或未干透。这时应先热压一遍再上胶,还可以选择固体含量高的粘合剂,或是增加粘合剂涂布厚度和增加烘干道温度等;
8.塑料薄膜表面处理不够或超过适用期,使处理面失效,这时应换塑料薄膜。
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